从合肥的灯塔工厂看为什么不用担心产业链转移东南亚（）

另外由于市场需求的变化，联宝这样的笔记本电脑工厂不同时间的订单波动性很大。

产业链转移是这几年火热的话题，伴随着中美关系的变化下作为全球最大进口国的美国开始引导供应链转移，以及国内劳动力成本等不断提高的背景，国内的一些产业链确实出现了向外转移的趋势，墨西哥，越南，印度等的出口都在不断增加。

联宝科技就针对车间的环境，开发了动力控制系统，在10万平米的车间里面通过3500个传感器监控车间生产线的水电气等能耗制程参数，并对能源数据进行精准的分析和调控，降低整体的生产能耗。

第二是生产，这个大家都很熟悉了，机器和人的组合，有的工序可以用机器完成，有的工序则是人的效率更高，而且不同国家的工人效率是有区别的，在这个部分，实际上不仅存在着不同国家工人的竞争，也存在着机器和人的竞争， 如果能够让机器的工作效率超过最为出色的人类，那么这个岗位就会被机器取代，那么换句话说，那些人力成本比中国还低的国家，就无法以本国的人工来对比中国的人工了，而是以本国的人工来对比中国的机器。

而人工的排产效率非常低下，就以工人为例，排产就需要考虑工人的情况，而联想的合肥工厂每年新进厂和离职的员工高达五万人次，而且每个人学历和技能都不一样，如何把合适的工人安排在合适的产线和订单生产上，也会极大的影响生产效率。

联宝工厂的“哪吒线”在车间的每个机器都加装了传感器，500个数据采集站上传大量的数据，而专门的DPM系统每5分钟自动出一个机器情况的分析报告。

一般说工厂，我们总是会先想起富士康这样的台企，

然后又会想到如果富士康跟随苹果转移和搬迁了怎么办，但实际上大量的本土企业也有大规模的制造，

像越南2022年的出口比2018年增长了51.9%，印度也增长了38.5%，但是呢与此同时，中国制造也在不断的增长进化，2022年中国的出口比2018年同期也增长了高达44.5%。

光是显示面板企业京东方，TCL华星光电，深天马等在国内就有几十家工厂，遍布全国各地；

这个也是我国的巨大优势，这绝对不是一朝一夕能够弥补的。我在之前的文章就说过一个简单的例子，九十年代初我国引进德国贷款购买德国设备建造地铁，结果一公里的造价高达8亿人民币，这是多么可怕的数字，而现在的印度，越南还是墨西哥，依然都是不具备基建方面的技术水平的，造价也是很昂贵的。

这就可以让产线透明的掌握机器的情况，从而提升机器的生产效率。

要解决供应链问题，有大量的工作要做，像联想合肥联宝工厂从2012年12月第一台产品下线开始，就大力鼓励上下游供应链企业在周边建厂，目前已有70余家上下游合作伙伴落户合肥，贡献年产值超过140亿，提供各类就业机会超1.6万个，形成“4小时产业圈”。相当一部分电脑机构件、风扇、转轴及相关电子元器件的配送时间都在4小时之内，60%以上的直采机构件可实现本地供应。

制造业的竞争力是来自多方面的，越南印度墨西哥相对中国制造的竞争力更多的还是人力成本和关税优惠，而中国制造的应对策略，则是通过先进技术改造，提升总体效率，降低人力需求，提高产品质量的方式来进行竞争。

像2022年安徽省和湖北省最大的出口企业，竟然都是联想集团，原因是联想在合肥和武汉都有大规模的工厂。

还有就是产线的机器，机器如果出了故障，也会极大的影响产线的生产，如果花三个小时才处理好，那这条产线三个小时的生产成果就没有了，因为这期间产线是无法正常生产的。

智能手机里面的OPPO，2021年在重庆制造的手机出货量3410万台，实现产值353亿元。

每一条线的哪个工位的机器出现了什么异常，都是透明的，可以及时进行处理。

一个工厂的制造车间，实际上为什么会效率低下，主要是来自三个方面：

第一是等待，这是我们容易忽略的方面，我们更多的喜欢关注生产过程本身的效率，但生产以外工厂消耗了很多时间做其他的工作。

我为什么不担心产业链转移？中国制造已经在向新高度进化

制造业不是那么简单的事情，不然全球也不会到现在也才一百多个灯塔工厂了，正如我国近代以来上百年的工业化追赶，到今天才终于逐渐赶上发达国家一样，后发国家要想实现像中国一样的赶超，也并不是一件容易的事情，是涉及到方方面面的具体工作的。

2022年合肥联宝电子营收达到1651亿元，同比增长6.1%，是合肥最大的企业，有32条智能主板及36条整机生产线，产品出口美、印、德、英、法等126个国家和地区。占了全球销售笔记本电脑总数的八分之一。

也就是联宝的订单可以快速的通过统一的系统发送到供应商那里，这就大大提升了效率，因为联想和联系紧密的供应商，每个星期每天都会产生大量的订单和交付联系，有统一的系统则可以更为快速的进行响应，供应商对每笔订单的响应情况，交付计划和进度，供应能力等一览无余，极大的提高了沟通效率，而不是仅仅采用电子邮件，电话等手段进行点对点信息传递。

因此联想针对人力情况，开发了MPT系统，每一位员工的数字画像都储存在数字化人效管理体系(MPT)中,当订单到来时最合适的人会被快速匹配到合适的岗位上。

我自己还曾经做过统计，中国大陆31个省市自治区中，如果把辽宁，北京，天津，山东，江浙沪，福建，广东这9个去掉，剩下的22个省份2022年的出口竟然比2018年还增长了76.5%。

出现了如此大的增长奇迹的背后，就是中国制造正在不断的向更高等级进化。

即使在上班时间，工厂也并不是总是在生产，而是会有大量的时间在等待，因为一个产品往往需要几百个上千个零部件，只要差了一个零部件也无法最终组装成成品，哪怕一种物料延迟了一个星期，也会导致整机产品出厂延迟一个星期，这就涉及到非常复杂的供应链管理能力。

像联想合肥工厂，一台笔记本电脑有1800个零部件左右，联宝现有68条生产线，1小时内要调度2000万颗物料，每天要调动3亿颗物料。物料供应商多达几百家。

生产的环节中成本的降低不仅仅是机器取代人，比如一个工厂的能耗是非常大的，这是非常大的成本，这就涉及到要使用更为节能的机器，以及在整个工厂的设计建造中就要考虑以绿色建筑，节能减排的原则来进行建造。

但是工厂的效率远远不只是工人劳动效率的对比那么简单。

APS不仅仅是实现对联宝工厂自己的排产，而且还能实现供应商IT系统的打通，实现联合排产计划。

全年订单的40%多落在4个月里，这些订单的60%又集中在每个月的后半月。而且集团还会说，最后三天必须做出40万台。这对峰值能力有超高要求。

像联想在合肥的联宝电子工厂，2022年进出口金额竟然达到了121亿美元，连续九年位居安徽第一，也是安徽第一家进出口金额超百亿美元的企业。

像联宝工厂，其每天的订单竟然就高达8000多笔，而且80%是定制，且都是少于5台的小单。不仅如此，由于市场竞争的需要，每年还要生产300多种新产品，加上订单个性化配置，总产品类别可以达到20万种。

不只是物料，排产也需要时间，因为工厂的订单是多样化的，产线也是有很多条的，那么就需要根据物料情况，工人情况，产线情况进行排产。

在全球，这种标杆式的高效率工厂被称为“灯塔工厂”，2023年1月13日，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单后，全球“灯塔工厂”数量总计达132家，其中中国本土的“灯塔工厂”有50家，于世界范围内处于领先地位。

联宝供应商春秋集团（合肥）制造基地的总经理熊先军就说，没有联宝，就没有他们的今天。

一般我们说工厂的效率，脑子里总会首先想起中国工人的工作效率比印度工人，越南工人，墨西哥工人更高，诚然中国人勤劳认真，工作效率在全球来看是极高的，做出来的东西质量也不错，苹果的手机几乎都在中国制造就是一个例子，耐克阿迪的越南产鞋子总体质量不如中国产也是一个例子。

如此海量订单的排产是一个非常大的挑战，而且非常消耗时间。

第三是物流运输，这个基础设施覆盖完善的国家有很大优势，能够更为快速的把产品货物运输到客户手中。

我国的智能机床和机器人的大量应用，这方面不仅仅是利用了我国全产业链的优势，同时也是利用了我国的资本优势，因为更强大的资本可以让我们投资到购买更多高生产效率，高可靠性，同时又相对比较昂贵的生产设备。

为什么我对中国制造非常有信心，并认为中国制造并不用惧怕后发国家的挑战，原因是我们有大量的办法和事情可以做，像除了上面讲的工厂的三点之外，还有一个非常核心的点，那就是产品的高科技化，生产出来的产品可以卖更多的钱，这样的技术优势也是相对我国的后发国家不具备的。

联想还开发了APS智能排产系统用于联宝工厂，把影响到工厂生产的，包括物料，产能，人力等60多种不同的因素都统一进行考虑， 通过系统自动的进行最优效率的排产，这样也可以大大的提高效率，实现分钟级的排产调配，而以往这样的工作需要6个小时才能完成，还需要设置专门的具有丰富经验的排产员来做这个事情。