这家海宁企业（如何做到印染不用一滴水）

如今，困扰印染行业的一大难题，被绿宇纺织巧妙解决。公司找到了一种新型介质，用来在印染工艺中代替水进行染色。“这是一种有机溶剂介质，其沸点是200摄氏度左右，可以在接近常压的条件下，完成高质量的无水染色。”王际平告诉记者，配合这种介质的特性，公司自主研发“低压无水染色技术”，并开发了包括设备、染料、助剂、介质、工艺在内的染色污水零排放系统解决方案。

“不仅染料使用效率高达90%以上，介质也会被高效回收循环使用，又不产生污水，可以说是帮助企业节省一大笔费用。”王际平向记者算了一笔经济账：染出1吨合格的产品，大概会产生100吨的废水，处理1吨污水成本价在10元。假设一个小规模的厂每天需完成10吨的产品，使用该技术后，每天可节约污水处理费1万元左右。

印染工艺可谓是源远流长。“霞衣霞锦千般状，云峰云岫百重生”，便是对古代印染技术直观的描写。

潮新闻 记者 褚晶君 通讯员 陈晓敏 共享联盟·海宁 张会

被行业评为颠覆性创新，这一技术到底有多牛？究竟能给印染行业带来怎么样改变?

发布会上，公司董事长王际平发布了公司自主研发的低压无水染色技术，该技术成功实现了染色全过程不用水，达到污水零排放的目标。据悉，绿宇纺织是由特聘专家王际平教授领衔创办，是一家专业从事非水介质染色研发的科技型企业。

不仅绿色环保，未来还将更智能化。“我们现在还在研究一种人工智能操作模式，使用我们研制的专用液体染料和染料助剂配送系统，工人在控制室里就可以轻松制定染色配方，只要一按键，就能自动完成低成本无水染色过程。”王际平对未来充满了信心。

王际平介绍，“低压无水染色技术”是在低压条件下染色，通过介质替代水的方式，并利用其优良的导热和传质功能，促进纤维膨化和染料均匀上染，无需染后还原清洗。染后通过压力烘干机烘干，借助专用回收系统，成功实现染色全过程无水，真正实现低成本的涤纶纤维低压无水染色工艺。

但用活性染料来染色存在的一大问题就是生产将耗费大量水，且染料利用率低，容易产生含有高盐、高有机物的污水。

印染过程不用水且不会产生一滴废水，这完全颠覆了人们对印染工业高污染性的常规认知。

近日，记者来到企业的“低压无水染色技术”示范工厂，只见工厂内设置着大大小小不同样式的密封罐。“这些密封罐，就是传统意义上的‘大染缸’。”王际平向记者介绍，需要染色的织物通过机器放入密封罐中便开始染色，整条染色生产线密封运行。

能否找寻一种介质来代替水进行染色？基于这样的思路，王际平早在2011年便开始进行非水介质少水染色的基础研究工作，并于2014年成立了浙江绿宇纺织科技有限公司，开始了科技成果产业化的探索。

五颜六色的衣服如此鲜艳，离不开一道重要工序——印染。

据测算，使用该技术染色上染率可接近100%，固着率达90%以上，匀染性、色牢度以及染色效率都和传统水浴染色相当。

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为何行业会产生大量污水？这和印染中用到的活性染料有关。活性染料具有颜色鲜艳、匀染性好、色牢度高、色谱齐全、成本较低等特点，深得各大印染企业青睐。

千年历史长河中，印染也在不断传承与创新。11月29日，位于海宁市海宁高新区的浙江绿宇纺织科技有限公司（以下简称“绿宇纺织”）召开了一场新闻发布会，或将颠覆整个印染行业。

目前，绿宇已与鸥蔓服饰、省纺集团、伟星股份等合作伙伴达成了长期合作意向。不仅国内各类招商合作意向纷至沓来，国际上的一些知名品牌也纷纷与绿宇展开合作。

“这项技术发明是颠覆性的，有望突破我国印染行业受污水制约的命运，助力整个行业的高质量发展和可持续发展。”发布会上，中国纺织工业联合会副会长李陵申如此形容“低压无水染色技术”的重要意义。

记者绕着整条生产线一圈，没有见到一根排水管。“这条生产线不用一滴水，不产生一滴废水，真正实现污水零排放。”王际平说，在纺织印染领域，水资源大量消耗是制约行业可持续发展的重要难题。“大量用水，就意味着需要大量排放废水。”

骐骥千里，非一日之功。绿宇纺织从散棉的非水介质少水染色开始做起，在非水介质染色实现了三个技术的突破，一个是针对棉麻丝毛、粘胶的纤维,纱线的非水介质少水染色；一个是针对棉梭织布、针织布的非水介质连续轧染；还有一个就是针对涤纶纱线的低压无水染色。前两个技术，会用到少量的水，但也全都实现回收，实现污水零排放。

事实上，行业内一直都在研究更加绿色环保的印染工艺。王际平告诉记者，上世纪80年代，德国科学家发现在超临界二氧化碳中，分散染料会被二氧化碳流体全面溶解，可以实现无水染色的工艺。“但该工艺需要在高压下实现，不仅设备价格昂贵，而且染色过程具有较高的安全隐患。所以目前都没有投入实际生产。”

“我国纺织行业在实现绿色发展目标时遇到巨大压力，是挑战，也是机遇。‘低压无水染色技术’的开发，恰逢其时、意义重大。”发布会上，中国纺织工业联合会副会长李陵申对绿宇给予厚望，希望企业加快技术产业化推广进程，为推进中国纺织工业建设和绿色经济可持续发展事业贡献智慧。